7 Setan Pabrik : Musuh Tak Terlihat di Dunia Produksi

Training Center — Di balik kesibukan industri pabrik yang tampak produktif, sering ada “Musuh” yang diam-diam menggerogoti efisiensi, waktu, dan biaya. Mereka dikenal sebagai “7 Setan Pabrik”, istilah popular untuk menggambarkan 7 jenis pemborosan (waste) yang sering muncul di proses produksi. Konsep ini pertama kali diperkenalkan oleh Taiichi Ohno, bapaknya Toyota Production System, dan sampai sekarang jadi acuan penting di dunia industri. Kalau pabrik ingin benar-benar efisien, semua orang di dalamnya harus bisa mengenali dan mengusir “Tujuh Setan” ini. Mari kita bahas satu per satu.

1. Overproduction (Produksi Berlebih)
Bayangin kamu terus ngegas mesin produksi padahal gudah udah penuh barang. Kedengarannya produktif, tapi sebenarnya rugi besar. Produksi berlebih bikin biaya penyimpanan naik, stok numpuk, dan risiko barang rusak makin tinggi.
Prinsipnya: Produksi sesuai kebutuhan, bukan sesuai “kemauan".
Contoh : Produksi nugget berlebih diluar permintaan pasar bikin gudang Cold Storage cepat penuh dan kualitas bisa menurun kalua terlalu lama disimpan.

4. Overprocessing (Proses Berlebih)
Kadang karyawa melakukan proses tambahan yang sebenarnya tidak perlu – entah karena kebiasaan lama atau prosedur yang belum di perbaharui. Prinsipnya: Susun layout pabrik seefisien mungkin agar pergerakan barang minim tapi tepat sasaran.
Contoh : Bahan baku dari gudang harus lewat beberapa area dulu sebelum sampai ke ruang produksi utama – padahal bisa dipersingkat lewat jalur langsung

5. Inventory (Persediaan Berlebih)
Punya stok memang penting, tapi stok berlebih itu seperti menimbun uang dalam bentuk barang. Semakin banyak stok yang nganggur, semakin besar biaya penyimpanan dan risiko kedaluarsa.
Prinsipnya: Terapkan system Just In Time - simpan yang dibutuhkan, bukan semua yang ada.
Contoh nyata: Stok bakso setengah jadi menumpuk di ruang pendingin karena lini pengemasan belum siap.

2. Waiting (Waktu Menunggu)
Waktu tunggu itu pemborosan yang menusuk dalam diam. Entah karena mesin rusak, bahan baku belum datang, atau operator menunggu instruksi – semua itu membuat alur kerja tersendat.
Solusinya: Sinkronisasi proses, perbaiki jadwal, dan pastikan setiap bagian saling terhubung.
Contoh : Operator packing nunggu hasil produksi dari lini sebelumnya karena ada keterlambatan supply bahan.

3. Transportation (Transportasi Berlebih)
Seringkali barang atau bahan harus dipindah-pindahkan berkali-kali sebelum sampai ke proses selanjutnya. Padahal, makin banyak barang berpindah, makin besar potensi kerusakan dan waktu terbuang. Prinsipnya: Susun layout pabrik seefisien mungkin agar pergerakan barang minim tapi tepat sasaran.
Contoh : Bahan baku dari Gudang harus lewat beberapa area dulu sebelum sampai ke ruang produksi utama – padahal bisa dipersingkat lewat jalur langsung.

6. Motion (Gerakan Berlebih)
Setiap langkah operator yang nggak perlu salah satunya jalan bolak-balik, ambil alat jauh dari area kerja, atau posisi meja kerja yang kurang pas, semua itu buang energi dan waktu. 
Solusinya: Desain area kerja yang ergonomis dan efisien agar gerakan bisa dipangkas tanpa ganggu kenyamanan kerja.
Contoh : Operator harus berjalan beberapa meter hanya untuk mengambil alat timbang setiap kali pengecekan bahan.

7. Defect (Cacat Produk)
Produk cacar berarti buang bahan, tenaga, dan waktu. Lebih parah lagi kalau sampai lolos ke konsumen itu bisa menurunkan reputasi perusahaan.
Solusinya: Lakukan Kontrol Kualitas di setiap tahap, bukan hanya di akhir proses.
Contoh : Sosis dengan kemasan bocor atau ukuran tidak seragam yang harus di rework atau di buang.